近年來，由于先進的制作工藝與技術的發展與提高，劈開磚生產技術有了新的突破。生產劈開磚所使用的原料與 瓷磚原料非常接近。但是，瓷磚成型工藝方法采取了壓制成型。而劈開磚的成型工藝特點為采用擠出成型方法。另外劈開磚經過燒成之后還要經過劈開分離加工，才 能成為正式的產品，因此，顧名思義被稱做劈開磚。 

        劈開磚是一種新型的供建筑物裝飾使用的建筑陶瓷產品。因為它具有很好的抗凍性與較強的粘接能力，而被廣泛用于各類建筑物的外部裝飾。在實際使用時劈開磚可用于內墻、外墻、地面、臺階、街頭公園以及游泳池等場所。再者，劈開磚的生產也比干壓成型瓷磚的生產更加便捷。 

        與普通瓷磚相比較，劈開磚具有許多優點。（一）劈開磚的背面通常附帶有燕尾槽，背紋比較深，因此與墻體粘結牢固，特別適用于高層建筑的外墻裝飾使用。 （二）由于采用立體擠出成型工藝，劈開磚產品可以制作成各種曲面的產品形狀，如圓弧形、直角形、釘子形等，非常方便于特殊建筑部位的施工粘貼。（三）劈開 磚采用擠出成型技術工藝，生產效率高，產品成本低，經濟效益好。
        一、劈開磚產品使用的原料  

        近幾十年來的實踐證明，幾乎 所有能夠容易擠壓成型的黏土，都可以用來生產劈開磚產品。在地球上生產劈開磚產品的原料資源十分豐富。如果黏土干燥收縮與燒成收縮較小的話，可以生產大塊 的劈開磚產品。但是各類黏土在配方時，必須加入一定的非可塑性原料。劈開磚使用原料與制作工藝與產品的質量密切相關，因此有必要逐一進行介紹。  

        劈開磚產品所用原料，多為伊利石質和高嶺石質的原料。為了使劈開磚產品在1150度左右實現燒結與玻璃化，原料中應該含有一定的氧化鉀，而且含量應該高 一些。為保證燒成后的產品質量，游離態石英的含量應該低于混合原料中的二氧化硅量的30%。游離態石英分布要均勻，顆粒度要小于2毫米。另外為減少劈開磚 燒成及干燥中的過量收縮，應該在原料中適當引入一些瘠性的非可塑性原料。非常好能夠加入一些廢耐火性的原料，如熟料、沙子或廢棄的瓷磚粉末等。  

        在原料中，氧化鈣、氧化鎂的含量均應控制在較低范圍水平。連者之和加起來應該小于5%。這樣可以保證產品符合吸水率的要求。制作白胎劈開磚時，需要嚴格 好控制原料中氧化鐵的含量。氧化鐵含量必須低于1%-2%。這樣有利于加入其它類型的色料，以制成各種顏色及圖案的劈開磚。如果屬于呈現紅色的劈開磚或上 釉產品，氧化鐵含量可以適當高些。

        劈開磚的化學成分基本如下：
        二氧化硅：65-70%；三氧化鋁：22—27%；  

        三氧化二鐵：白色者低于1%、紅色者3-6%；二氧化鈦：0.5-1.5%；  

        氧化鈣〈3%；K2O：1-3%；  

        氧化鈉〈2%；S：0.04-0.06%；  

        燒失量為6-9%。 

        二．制作工藝流程  

        生產劈開磚產品時，應該根據不同的原料，采用不同的制備方法進行原理處理與精制。即使是特性系統的原料也應該采取不同的方法對原料進行精細加工處理。 

        （一），采用硬質原料生產劈開磚的工藝流程  

        硬質原料主要為頁巖礦物，經常使用的生產工藝如下：  

        當原料水分含量較高時，采用下列生產工藝：  

        配料-通斯塔-高速細碎對輥-攪拌機-篩式圓盤供料機-貯料庫-攪拌機-篩式圓盤供料機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離；  

        原料自然水分含量低時采用的生產工藝：  

        配料-顎式破碎機-雷蒙磨機-攪拌機-貯料庫-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥施釉-燒成-劈離  

        （二），采用軟質粘土為主要料生產劈開磚的生產工藝流程：  

        配料-對輥粉碎-過濾對輥-細粉碎對輥-濕化塔-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠；  

        配料-對輥破碎-高速細碎對輥-攪拌機-陳化倉-攪拌機-擠出成型機-切分坯機-干燥-施釉-燒成-劈離-包裝出廠；  

        其中（1）號工藝適用于原料中含有硬質礓石或其他雜草類雜質物料時采用。這類原料一般情況下可塑性好，制備時不需要陳腐。但是必須采用過濾對輥除去雜草 或雜質，以使坯體泥料獲得凈化。（2）號工藝適用于原料中雜質含量小，但原料可塑性低的原料種類。為了提高泥料的可塑性必須進行陳腐與攪拌處理。  

        三．生產工藝控制  

        劈開磚原料配料  

        在采用軟質原料進行配料時，必須保證配料的精度，提高原料的可塑性，降低干燥敏感性系數，減少干燥收縮與燒成收縮。使用硬質原料進行生產時，除了精確配料之外，還要嚴格控制原料的顆粒級比。較為理想的原料顆粒級比見下表：  

        級比配料顆粒度大于65時為1-15%；顆粒度在65-23之間為3-10%；顆粒度在23-6.5為8-11%；顆粒度在小于2.2時為50-78%。  

        劈開磚的泥料制備  

        泥料制備的質量如何直接關系到劈開磚產品半成品的質量，必須控制適當的水料比例，讓粉料與水混合均勻。一般采用雙輥式攪拌機攪拌均勻。然后進入貯料庫進 行陳腐，通過陳腐提高泥料的熟化性能。經過陳腐后的泥料再進入攪拌機進行混合、均化，送到圓盤篩式喂料機內進行處理，然后進入雙軸攪拌機中，加入一部分水 后進行再次攪拌處理。陳腐攪拌時一定要加入50-60%的成型水分，陳腐后再次攪拌時則應該加入30-40%的成型水分。  

        產品擠出成型  

        劈開磚成型的特點是采用擠出成型工藝，生產技術看起來簡單，但是對產品質量卻要求非常高。擠出成型表面看起來很象燒結紅磚生產工藝，但是產品的形狀與所 要求的質量有很大差異。主要表現在劈開磚的厚度一般要求為11-14毫米，產品外觀不得有裂痕，也需要防止變形缺陷的發生。現在高質量的擠出成型機完全可 以滿足各項技術指標的要求。普通劈開磚產品要求使用的擠出機泥缸的長度要大于600毫米，真空度必須達到9.6千帕。成型水分要控制在16.5-17%的 范圍。成型壓力需要達到2.5千帕。此外，一般采用多鋼絲切割機進行坯體的切割，以保證產品坯體的尺寸規格。  

        劈開磚的分離  

        劈開磚產品屬于背面對分的結構，無論是施釉劈開磚還是無釉劈開磚，均需要在燒成之后進行分離，才能使其成為正式的產品。在進行分離時，可以使用專門的劈 開磚劈離機械進行劈離操作。根據產品要求不同，一般有水平劈離與立式劈離兩種。可以視產品情況不同而選擇分離的方法。 

        劈開磚坯體的干燥  

        劈開磚坯體的干燥不同于彩釉墻地磚與普通燒結瓷磚的干燥方法。由于劈開磚成型時水分多、厚度小、因此相應地對坯體干燥的技術要求與干燥質量要求均高。干 燥時必須控制好干燥溫度曲線與干燥室進出口的熱風溫度。一般采用的干燥方法是采用室內干燥室與吊籃式干燥室。因為室內干燥方法非常適合劈開磚多品種、小批 量以及不同干燥制度要求的需要。而且也很利用隨時對干燥曲線進行適當調整。
        劈開磚的施釉方法  

        劈開磚產品分為施釉與無釉產品兩種。無釉劈開磚可以直接進入窯爐內進行產品燒成。施釉劈開磚則需要將經過干燥的坯體送入施釉線上進行施釉。劈開磚整個外 表需要施釉，施釉必須厚度均勻，釉層薄厚一致。進行施釉的劈開磚坯體一般是以直立狀態模仿在施釉線上進行施釉的。施釉方法均采用噴釉法，而不使用傳統的淋 釉法。主要為了防止釉料流入到劈開磚產品的內表面上。也可以采用干法施釉、離心施釉與噴槍施釉相結合的方法。  

        劈開磚的燒成方法  

        劈開磚由于屬于兩片合一、背面對分的結構形狀，因此產品的坯體較厚，一般的厚度達到25-30毫米之間。因此應該盡量避免采用快速燒成工藝。現在劈開磚 可以使用連續型窯爐燒成，也可以使用梭式窯爐進行產品的燒成。大批量生產時非常好采用隧道窯或輥道窯型爐；小批量時采用梭式窯爐即可。劈開磚的裝燒與燒成采 用液化氣燒成，裝燒使用裸燒方法。此種燒成方法可以提高熱效率，節省大量的能源消耗，同時縮短產品的燒成時間，減輕操作者的工作勞動強度。而且，使用液化 氣燒成時，操作方便，便于隨時進行調節，確保產品質量。

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